Produksjonsprosess for mikrokanalspoler (MCHE)

Produksjonen av MCHE-er er en presisjons-drevet prosess som integrerer materialvitenskap, ekstruderingsstøping og termiske sammenføyningsteknologier, skreddersydd for å lage ultra-små strømningskanaler (0,1–2 mm) for effektiv varmeoverføring. De viktigste trinnene er som følger:

1. Forberedelse av aluminiumslegering

MCHE-er bruker primært aluminiumslegeringer (f.eks. 3003, 6061) på grunn av deres lette, høye varmeledningsevne og kostnadseffektivitet-.

Materialvalg: Aluminiumsblokker med høy-renhet er blandet med legeringselementer (magnesium, silisium) for å forbedre mekanisk styrke og korrosjonsmotstand, og oppfyller ASTM B209- eller EN 573-3-standardene.

Forbehandling: Ingot-overflater avfettes (ved hjelp av alkaliske rengjøringsmidler) og syltes (med fortynnet salpetersyre) for å fjerne oksider, oljer eller urenheter-som er avgjørende for å sikre jevn ekstrudering og loddekvalitet senere.

2. Mikrokanals flatrørekstrudering

Dette trinnet danner "kjernen" i MCHE-er: flate rør med flere parallelle mikrokanaler.

Ekstruderingsoppsett: En oppvarmet aluminiumslegering (450–500 grader) skyves gjennom en presisjons-konstruert dyse (med mikrokanal-formede hulrom) via en hydraulisk presse. Dysedesignet bestemmer direkte kanalstørrelsen (vanligvis<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Størrelseskalibrering: Det ekstruderte flate røret avkjøles raskt (via luft- eller vannkjøling) for å opprettholde dimensjonsstabilitet, og kuttes deretter til ønsket lengde (fra 0,5 m til 6 m, avhengig av bruk).

Kvalitetssjekk: Lasermikrometre bekrefter kanaldiameter, veggtykkelse og flathet-toleranser kontrolleres innenfor ±0,02 mm for å unngå inkonsekvenser i strømningsmotstanden.

3. Finnstempling og forming

Finner legges til de flate rørene for å utvide varmeoverføringsoverflaten (en nøkkelfaktor for MCHE-effektivitet).

Stemplingsprosess: Aluminiumsplater (0,1–0,2 mm tykke) mates inn i en presisjonspresse for å lage finnemønstre.

For-beleggbehandling: Finner kan gjennomgå overflatebehandling (f.eks. kromatomdannelsesbelegg) for å forbedre vedheft med loddefluks og forbedre korrosjonsmotstanden etter-lodding.

4. Kjernemontering (rør-Finnestabling)

Flate rør og finner er satt sammen til en "varmevekslerkjerne"-den grunnleggende funksjonelle enheten.

Lagdelt stabling: Flate rør er innrettet parallelt, med finner satt inn mellom tilstøtende rør for å danne en -sandwich-lignende struktur. Midlertidige klemmer holder enheten på plass for å forhindre feiljustering.

Gap kontroll: Spalten mellom rør og finner holdes på<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Vakuumlodding (termisk sammenføyning)

Vakuumlodding er det kritiske trinnet som permanent binder flate rør og finner til en lekkasje-tett kjerne-i motsetning til tradisjonell lodding, sikrer det høy strukturell styrke og varmeledningsevne.

Fluksapplikasjon: Et tynt lag av aluminium-silisium (Al-Si) loddefluks (smeltepunkt ~577 grader ) sprayes eller dyppes på den sammensatte kjernen for å forhindre oksidasjon under oppvarming.

Vakuumovnsbehandling: Kjernen plasseres i en vakuumovn (trykk<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Avkjøling: Ovnen avkjøles sakte (50–100 grader/time) for å redusere termisk stress, og forhindrer mikrosprekker i mikrokanalene.

6. Kutting og portbearbeiding

Den loddede kjernen er behandlet for å legge til tilkoblingsporter for væskeinntak/-utløp.

Kjerneskjæring: En CNC-sag kutter kjernen til den endelige produktstørrelsen (f.eks. 300×400 mm for kommersielle frysere MCHEer), med kjølevæske som brukes for å unngå varme-deformasjon.

Havneboring og tapping: Endene av de flate rørene bores for å danne manifoldporter, deretter bankes for å legge til gjenger (f.eks. M10 eller 1/4 NPT) for tilkobling av kjølemiddelledninger. Avgradingsverktøy fjerner metallspon for å forhindre blokkering av kanaler.

7. Trykktesting og lekkasjedeteksjon

MCHEer krever streng lekkasje-tetthet (kritisk for kjølemiddelbaserte applikasjoner som AC eller kjøling).

Trykktest: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa indikerer en lekkasje.

Heliumlekkasjedeteksjon: For høy-presisjonsapplikasjoner (f.eks. bil-AC) brukes heliummassespektrometri for å oppdage mikro-lekkasjer (følsomhet ned til 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).

8. Overflatebehandling og anti-korrosjonsbelegg (valgfritt)

For MCHE-er som brukes i tøffe miljøer (f.eks. marine eller høy-fuktighetsinnstillinger), brukes ekstra korrosjonsbeskyttelse:

Påføring av belegg: Belegg med fenolharpiks, epoksy eller fluorpolymer sprayes eller elektroforeres på kjerneoverflaten. Beleggtykkelsen kontrolleres til 20–50 μm for å balansere korrosjonsmotstand og varmeoverføringseffektivitet.

Herding: Den belagte kjernen bakes ved 120–180 grader i 30–60 minutter for å herde belegget, og danner et tett, ugjennomtrengelig lag.

9. Endelig kvalitetsinspeksjon og emballasje

Omfattende testing: Inspektører sjekker dimensjoner (via koordinatmålemaskiner), (for loddedefekter som sprekker eller flussrester), og utfører tilfeldige varmeoverføringseffektivitetstester (ved å bruke en vindtunnel for å måle varmevekslingshastigheten under standardforhold).

Emballasje: Kvalifiserte MCHE-er er pakket inn i fuktighetssikker-film og pakket i skum-forede kartonger for å forhindre skade under transport.

Denne prosessen sikrer at MCHE-er oppfyller de strenge ytelseskravene for applikasjoner som kommersiell kjøling, bilklimaanlegg og HVAC-systemer-balanserer effektivitet, kompakthet og pålitelighet.

HYLITA er utstyrt med helautomatiserte produksjons- og monteringslinjer, helautomatiske loddeproduksjonslinjer og helautomatiserte heliumlekkasjetestlinjer.

1. Helautomatisk monteringsutstyr

Helautomatiserte stemplingslinjer for nøkkelkomponenterResulterer i en 49 % økning i kvalitetspålitelighet og en 67 % forbedring i forsyningseffektiviteten til ikke-standardkomponenter.

Helautomatiserte ferdige produktsammenstillingslinjerMuliggjør en økning på 51 % i monteringseffektivitet og forbedrer kvalitetsstabiliteten til 99,8 %.

2. Helautomatisk loddeutstyr

Helautomatiserte produksjonslinjer med tunnel-loddeovnerFører til en økning på 53 % i kvalitetspålitelighet, med gjennomføringsraten for loddede ferdige produkter som når 99,7 %.

Helautomatiserte produksjonslinjer med vakuumloddeovnerOppnå en 57 % økning i kvalitetspålitelighet, med beståelsesraten for loddede ferdige produkter på 99,7 %.

3. Fullautomatisk belegnings-/testingsutstyr

Helautomatiserte produksjonslinjer for overflatebeleggLeverer en 55 % forbedring i kvalitetspålitelighet, med beståelsesraten for belagte ferdige produkter på 99,8 %.

Helautomatiserte vakuumheliumlekkasjetestlinjer100 % av alle produktene gjennomgår vakuumheliumlekkasjetesting, noe som sikrer en 100 % kvalifiseringsgrad for heliumlekkasjetesting før levering.

Populære tags: vaskemaskin tørket mikrokanal kondensator, Kina vaskemaskin tørket mikrokanal kondensator produsenter, leverandører, fabrikk